机器人虚拟仿真技术，在计算机的虚拟环境中执行生产可行性分析，在启动生产之前，通过三维建模模拟与现实一致的虚拟环境，针对潜在的问题，执行多种假设情景分析和测试，以降低实机调试的风险，并通过生产流程的仿真，还能确保从...

白车身柔性高速智能化总拼技术，综合运用视觉引导、伺服定位、柔性无源台车、智能车型切换装置、柔性滚边、离线调试等技术，实现白车身柔性高速智能化生产。 该技术目前已成功应用于某合资品牌与自主品牌生产线， 首次实现了全产线无人化生产，可满足5款车型共线生产并实现智能无缝切换， 年产能达到24万台（45秒/台），从前期规划到设计开发、制造、系统集成、调试均为独立自主研发，在产线效能、自动化、数字化、智能柔性、先进技术应用等方面达到国内主流水平。

智能焊接是指以焊接工艺专家系统为基础，结合多种焊接传感、自动化和机器人等技术实现产品的自适应焊接。基于人工智能技术、传感技术实现对焊接工艺的智能化控制，大大提高了焊接质量稳定性和工艺可靠性，节约成本。

智能装配严格来说是“零错误装配智能化”，其目的是通过把智能的技术应用到“装配”中来以实现零错误装配。采用数字化的装配工具，利用工业互联网串起来底层执行层的拧紧工具，通过数据采集与监视控制系统，在装配中进行数据下达和基层数据的上传采集，然后对采集的数据通过大数据计算，达到更高效率、更高品质的生产。

通过智能视觉系统，可进行机型及派生检测，涂胶品质自动检测、随机来料工件的自动抓取，质量检测等，实现智能化柔性生产。潜心的耕耘，成熟的技术，未来瑞视视觉技术将会在更多的行业领域被使用，真正做到“机器人”代替“人”。目前被广泛应用于汽车焊装、3C自动化、电梯、特种装备领域。

开发的机器人滚边系统，集成滚边工具、内板定位模具、胎模装置、真空板系统，实现对不同形式车身门盖、不同位置的滚压包边。通过真空板系统对外板进行强定位，大幅度提高滚边时外板的稳定性，对工件形状具有较大的灵活性，相比现有技术，门盖外板不需要设置其它定位机构，工件搬运过程中避免多次装夹引入的设置误差，降低机器人...与外板定位机构的逻辑等待时间，提高了工作效率及滚边质量；系统自动检测自适应控制加工过程，柔性高，工艺效果好，工作节拍短，空间紧凑。

该技术综合了伺服运动控制、总线阀岛、智能识别、RFID、传感等单元，通过上位控制系统、PLC、分布式远程 I/O 处理、PC 远程控制、驱控一体模块化、多站式同步监控等技术，构建一站式操作平台和系统化的控制方案，实现数字化生产。